القصة

طرح خط التجميع المتحرك لأول مرة في مصنع فورد

طرح خط التجميع المتحرك لأول مرة في مصنع فورد


We are searching data for your request:

Forums and discussions:
Manuals and reference books:
Data from registers:
Wait the end of the search in all databases.
Upon completion, a link will appear to access the found materials.

لأول مرة ، يتم تشغيل مصنع هايلاند بارك بالكامل للسيارات في ميتشجان التابع لهنري فورد على خط تجميع متحرك باستمرار عندما يتم تجميع الهيكل - هيكل السيارة - باستخدام التقنية الصناعية الثورية. قام محرك وحبل بسحب الهيكل المعدني أمام العمال والأجزاء الموجودة على أرضية المصنع ، مما أدى إلى خفض ساعات العمل المطلوبة لإكمال "نموذج T" واحد من 12-1 / 2 ساعة إلى ست ساعات. في غضون عام ، أدت التحسينات الإضافية لخط التجميع إلى تقليل الوقت المطلوب إلى 93 دقيقة رجل. سمحت الزيادة المذهلة في الإنتاجية التي نتجت عن استخدام فورد لخط التجميع المتحرك بتخفيض تكلفة الطراز T بشكل كبير ، وبالتالي تحقيق حلمه بجعل السيارة في متناول المستهلكين العاديين.

عند تقديم الموديل T في أكتوبر 1908 ، أعلن هنري فورد ، "سأبني سيارة لأعداد كبيرة من الناس." قبل ذلك ، كانت صناعة السيارات التي مضى عليها عقد من الزمان تسوّق عمومًا مركباتها للأميركيين الأغنياء فقط ، بسبب التكلفة العالية لإنتاج الآلات. كان الطراز T من Ford أول سيارة مصممة لتلبية احتياجات مواطني الطبقة المتوسطة: لقد كانت متينة واقتصادية وسهلة التشغيل والصيانة. ومع ذلك ، مع السعر الأول الذي يبلغ 850 دولارًا ، كان الطراز T بعيدًا عن متناول معظم الأمريكيين. أدركت شركة Ford Motor أنه من أجل خفض تكلفة الوحدة ، يجب زيادة الإنتاجية. الطريقة التي تم بها تحقيق ذلك حولت الصناعة إلى الأبد.

يمكن إرجاع النماذج الأولية لخط التجميع إلى العصور القديمة ، ولكن السبق المباشر لتقنية فورد الصناعية كان مصانع تعبئة اللحوم في القرن التاسع عشر في شيكاغو وسينسيناتي ، حيث تم ذبح الأبقار والخنازير وارتداء ملابسها وتعبئتها باستخدام عربات علوية استغرقت اللحوم من عامل إلى عامل. مستوحاة من ماكينات تعبئة اللحوم ، ابتكرت شركة Ford Motor Company تقنيات جديدة لخط التجميع وفي أوائل عام 1913 قامت بتركيب أول خط تجميع متحرك في هايلاند بارك لتصنيع مغناطيس دولاب الموازنة. بدلاً من تجميع كل عامل مغناطيسي خاص به ، تم تقسيم المجموعة إلى 29 عملية قام بها 29 رجلاً متباعدة على طول حزام متحرك. انخفض متوسط ​​وقت التجميع من 20 دقيقة إلى 13 دقيقة وسرعان ما انخفض إلى خمس دقائق.

مع نجاح تجربة Magneto ، وضع مهندسو Ford المحرك من الطراز T ثم ناقل الحركة على خطوط التجميع المتحركة. في 7 أكتوبر 1913 ، دخل الهيكل أيضًا في خط التجميع المتحرك ، بحيث تم تجميع جميع المكونات الرئيسية للطراز T باستخدام هذه التقنية. قامت شركة فورد بتحسين خطوط التجميع الخاصة بها بسرعة ، وبحلول عام 1916 انخفض سعر الطراز T إلى 360 دولارًا وكانت المبيعات أكثر من ثلاثة أضعاف مستوى عام 1912. أخيرًا ، أنتجت الشركة موديل T واحدًا كل 24 ثانية ، وانخفض السعر إلى أقل من 300 دولار. تم بناء أكثر من 15 مليون موديل T قبل أن يتم إيقاف إنتاجها في عام 1927 ، وهو ما يمثل ما يقرب من نصف جميع السيارات المباعة في العالم حتى ذلك التاريخ. غيّر الطراز T الميسور التكلفة المشهد في أمريكا ، مما أدى إلى تسريع الانتقال من الحياة الريفية إلى الحياة الحضرية ، كما حفز خط التجميع المتحرك ثورة صناعية جديدة في المصانع حول العالم.

اقرأ المزيد: 24 سيارة صنعت أمريكا


هذا اليوم في التاريخ: هنري فورد يقدم خطوط التجميع إلى مصنعه (1913)

في مثل هذا اليوم من عام 1913 ، أحدث هنري فورد ثورة في صناعة السيارات. ضرب فورد خطًا رائعًا قام بتركيب خط تجميع متحرك لتمكين الإنتاج الضخم للسيارات. كان ابتكاره قادراً على تقليل الوقت الذي يستغرقه بناء السيارة من أكثر من 12 ساعة إلى أقل بقليل من ثلاث ساعات. طرحت شركة فورد الطراز T الناجح بشكل كبير في عام 1908. لقد كان بسيطاً وموثوقاً وقد أحبها الجمهور. ومع ذلك ، كان لدى هنري فورد رؤية يريدها جميع الأمريكيين ، وليس الأثرياء ، ليكونوا قادرين على شراء سيارة. لقد أراد إنتاج سيارات بكميات كبيرة لكلماته الخاصة و acirc & # 128 & # 152multitude & rsquo.

ومع ذلك ، كان أيضًا رجل أعمال ولم يستطع التخلي عن سياراته. كانت الطريقة الوحيدة التي تمكن من خلالها من إنتاج سيارات رخيصة الثمن مع الاستمرار في تحقيق ربح هي تصنيع سيارات بتكلفة منخفضة جدًا وبكميات كبيرة. كان فورد يعمل على تحسين إنتاجية المصانع لسنوات. لقد قام بتعطيل عملية التجميع التي أدت إلى تسريع إنتاج السيارات بشكل كبير. على سبيل المثال ، وضع السيارة المجمعة جزئيًا على الزلاجات وتم جرها إلى أسفل الخط حتى يتمكن العمال من إضافة المزيد من الأجزاء إليها. قسمت فورد تجميع العناية إلى 84 خطوة. وعين لاحقًا الخبير الصناعي فريدريك تايلور لجعل خط إنتاجه أكثر كفاءة. قدم تقنيات مثل الوقت والحركة لجعل العملية أكثر كفاءة. استثمر Ford أيضًا في آلات جديدة واشترى آلات يمكنها ختم أجزاء الماكينة تلقائيًا. كما حرص على أن يكون عماله منضبطين وأنهم مشغولون دائمًا. كان فورد رئيسًا متطلبًا للغاية!

كان أهم ابتكارات Ford & rsquos هو خط التجميع. استنادًا إلى نموذج التدفق المستمر الذي تم استخدامه منذ فترة طويلة في ذبح جيف الحيوانات وأيضًا في مطاحن الدقيق. قامت شركة Ford بتركيب خطوط متحركة تنقل الأجزاء تلقائيًا. تم تشغيل خط التجميع الأول بواسطة حزام ناقل يعمل بالبكرة ، ولم يتم تشغيله إلا في وقت لاحق. في هذا اليوم قدم خط تجميع متحرك لخط تجميع الشاسيه.

خط تجميع فورد في ديترويت (1913)

في فبراير من العام التالي ، تم تقديم أول خط تجميع ميكانيكي وعمل بسرعة ستة أقدام في الدقيقة. ساعد هذا في تسريع إنتاج السيارات بشكل كبير. سمح لفورد ببناء سيارات بمعدل غير مسبوق في مصانعه في ديترويت. كان فورد قادرًا على بيع المزيد من السيارات لأن تدابيره وابتكاراته الموفرة للتكلفة جعلت السيارات في متناول الناس العاديين. كان الموديل T أول سيارة استخدمها الناس من جميع الفئات على نطاق واسع. وهذا بدوره تسبب في حدوث ثورة اجتماعية واقتصادية في أمريكا.


في عام 1913 ، قدم هنري فورد خط التجميع: عماله يكرهونه

ننسى نموذج T & # 8212Ford & # 8217s كان الابتكار الحقيقي هو خط التجميع المتحرك. لم & # 8217t مجرد بداية في عصر السيارة غيرت العمل إلى الأبد.

المحتوى ذو الصلة

نفذ لأول مرة ابتكاره بالكامل في 1 ديسمبر 1913. مثل الكثير من رؤى الإنتاج الصناعي الأخرى ، قوبل خط التجميع بالكراهية والشك من قبل العديد من عماله.

قبل عام 1913 ، قامت شركة فورد والعديد من صانعي السيارات الآخرين بتجميع سيارات كاملة في محطة واحدة. كتب توني سوان عن فريق من العمال يعملون في كل سيارة سيارة وسائق. أدى ابتكار خط التجميع المتحرك إلى خفض عدد العمال المطلوبين وخفض الوقت المستغرق لتجميع السيارة. كما منح الشركة مزيدًا من التحكم في السرعة. لشركة فورد موتور: مذهل. لعماله: إيه ، لم يعجب الجميع.

على الرغم من أنه ربما كان أهم مثال على ابتكاراته التكنولوجية ، إلا أن حزام التجميع المتحرك من منظور واحد كان مجرد طريقة أخرى يمكن لفورد من خلالها ممارسة سيطرة صارمة على عماله.

كان عمل خط التجميع ، ولا يزال ، رتيبًا بشكل لا يصدق. كان يُنظر إلى الخط على أنه إهانة للحرفيين المهرة ومثال آخر على السيطرة الأبوية الساحقة التي يمكن أن تمارسها الشركة على عمالها في عصر الإنتاج الضخم.

شوهد الرعب الذي شعرت به بشأن الإنتاج الضخم بأسلوب خط التجميع في أفلام مثل Charlie Chaplin & # 8217s العصور الحديثة وفيلم فريتز لانج & # 8217s 1927 متروبوليس. قال أحد عمال الماكينة في عشرينيات القرن الماضي في مصنع فورد لصحفي ، & # 8220 إن الآلة التي أعمل بها تسير بسرعة مذهلة لدرجة أنني أستطيع أن أساعد في التحرك عليها من أجل مواكبة الماكينة. إنه & # 8217s رئيسي. & # 8221

في عام 1913 وحده ، كان على شركة فورد أن توظف أكثر من 52000 عامل لقوة عاملة بلغ عددها في أي وقت 14000 عامل ، كما يكتب سوان. في محاولة لوقف موجة دوران الموظفين ، رفع معدل أجور الشركة & # 8217s إلى 5 دولارات أمريكية لكل يوم عمل مدته ثماني ساعات. كان المعيار في ذلك الوقت حوالي 2.25 دولارًا أمريكيًا لمدة تسع ساعات في اليوم ، وفقًا لما كتبه Tim Worstall فوربس.

تبدو لطيفة ، أليس كذلك؟ حسنًا ، كان 2.66 دولارًا من هذا المال مرهونًا باجتماع العمال & # 8220 معايير الشركة لحياة نظيفة ، & # 8221 كتب سوان. قام Ford & # 8217s & # 8220Sociology Department & # 8221 بدراسة كل جانب من جوانب عماله وحياة # 8217 ، في محاولة ، بطريقة ما ، لتوحيدهم بالطريقة التي وحد بها خط إنتاجه. ومع ذلك ، فإن المال يعني أن الناس يأتون من جميع أنحاء البلاد بحثًا عن عمل في شركة Ford ، ووجد العديد من المهاجرين الجدد عملاً هناك (تعلم اللغة الإنجليزية في مدرسة فورد).

على الرغم من إغلاق قسم علم الاجتماع في نهاية المطاف ، إلا أن نهج Ford & # 8217s الأساسي لإنشاء قوة عاملة من ذوي الياقات الزرقاء المكتسبة ساعد في خلق واقع العمل في القرن العشرين.

حول كات إشنر

كات إشنر صحفية مستقلة في مجال العلوم والثقافة مركزها تورونتو.


صعود الروبوتات: تطور خط تجميع فورد

كان هناك وقت في الماضي غير البعيد عندما اعتمدت صناعة السيارات على عربات تجرها الخيول لتوصيل كل إطار للعمال.

عاقدة العزم على إيجاد طريقة أكثر فاعلية لصنع السيارات ، أطلق هنري فورد أول خط تجميع متحرك في الصناعة في مصنع هايلاند بارك في ديترويت ، ميشيغان ، في عام 1913.

قام نظام الحبال والبكرة بنقل السيارة إلى أسفل خط من العمال ، لكل منهم مهمة محددة. لقد خفضت بشكل كبير ساعات العمل المطلوبة لتجميع طراز T - من 12 ساعة ونصف إلى ست ساعات.

بعد أكثر من 100 عام ، أصبح خط التجميع المتحرك جزءًا أساسيًا من تصنيع السيارات في جميع أنحاء العالم - على الرغم من أنك ستتعرض لضغوط شديدة للعثور على حبل وبكرة بدائية في الوقت الحاضر.

تقوم الروبوتات فائقة القوة ، بعضها بعيون ليزر ، بأداء كل شيء من اللحام إلى الصب والرسم ، جنبًا إلى جنب مع زملائهم البشر على أرض المصنع.

اليوم ، لدى فورد أكثر من 20000 روبوت تعمل على مستوى العالم. انقر فوق المعرض لمشاهدة بعض المعالم الهندسية لخط التجميع الثوري.


التجميع آنذاك والآن: الرجل الذي يقف خلف خط التجميع المتحرك

نال هنري فورد الثناء ، لكن تشارلز سورنسن قام بهذا العمل.

عمل سورنسن (1881-1968) كرئيس إنتاج لشركة فورد لمدة 40 عامًا. خلال ذلك الوقت ، كان مسؤولاً عن العديد من الابتكارات التي أدت إلى تحسين الإنتاجية والكفاءة بشكل كبير. كان سورنسن هو العقل المدبر لعمليات الإنتاج الآلية والمعدات المستخدمة في أشهر ثلاثة مصانع لشركة Ford: Highland Park و River Rouge و Willow Run.

كان Highland Park عبارة عن خط تجميع عرض لشركة Ford من عام 1910 إلى عام 1927 عندما أنتج الملايين من طراز T’s. أصبح نهر روج مركزًا لتصنيع فورد في أوائل الثلاثينيات من القرن الماضي ويتم تحويله حاليًا إلى منشأة حساسة بيئيًا. كان Willow Run يعتبر أحد عجائب العالم في منتصف الأربعينيات من القرن الماضي عندما أطلق قاذفة واحدة من طراز B-24 كل ساعة.

أطلق فورد على سورنسن لقب "تشارلي الحديد الزهر". ادعى مسؤول تنفيذي كبير آخر في الشركة أن سورنسن كان "الجص الذي يربط المصنع معًا".

هاجر سورنسن من الدنمارك إلى الولايات المتحدة مع والديه عندما كان في الرابعة من عمره. كانت وظيفته الأولى في مصنع مواقد في بوفالو ، نيويورك ، حيث كان يعمل في المسبك. بعد فترات في آيوا وويسكونسن ، شق سورنسن طريقه إلى ديترويت ، حيث عينه هنري فورد كصانع نماذج في عام 1905. وصنع نماذج خشبية لأجزاء تجريبية جديدة.

عمل سورنسن في طريقه إلى منصب رئيس الإنتاج في مهنة استمرت حتى عام 1944. وعلى طول الطريق ، طور مجموعة متنوعة من أساليب التصنيع الجديدة وخطوط التجميع والناقلات والمعدات الأوتوماتيكية التي جعلت من فورد الشركة الرائدة عالميًا في الإنتاج الضخم. ومع ذلك ، غالبًا ما يُنسب إلى رئيسه الصريح "اختراع" نظام التصنيع هذا.

كتب سورنسن في سيرته الذاتية: "يعتبر هنري فورد عمومًا أب الإنتاج الضخم" ، الأربعين عامًا التي قضيتها مع فوردالتي صدرت عام 1956 "لم يكن. كان راعياً لها.

"لم يكن لدى هنري فورد أي أفكار حول الإنتاج الضخم. في السنوات اللاحقة ، تم تمجيده كمنشئ لفكرة الإنتاج الضخم. بعيدًا عن ذلك ، فقد نما فيها ، مثلنا تمامًا. الأدوات الأساسية وخط التجميع النهائي مع نتجت مغذياتها المتكاملة العديدة عن منظمة كانت تجرِّب باستمرار وترتجل للحصول على إنتاج أفضل.

يتذكر سورنسن في كتابه أن "السيد فورد لم يكن له علاقة بإنشاء خط التجميع وتخطيطه وتنفيذه". "شجع العمل. كانت رؤيته لتجربة طرق غير تقليدية مثالاً لنا.

"هناك اعتقاد خاطئ آخر هو أن خط التجميع النهائي نشأ في مصنعنا في هايلاند بارك في صيف عام 1913. ولدت في ذلك الوقت ، ولكن تم تصميمها في يوليو 1908 في مصنع Piquette Avenue ، وليس مع الموديل T ولكن خلال الأشهر الماضية من إنتاج النموذج N. "

في ذكرياته ، ادعى سورنسن أنه وبعض زملائه وضعوا خط تجميع هيكل خام قبل 5 سنوات من استخدام التقنية في الإنتاج الفعلي. يتذكر سورنسن: "لقد قمت [تشارلز] لويس بترتيب المواد على الأرض بحيث يكون ما هو مطلوب في بداية التجميع في نهاية المبنى والأجزاء الأخرى على طول الخط أثناء تحريك الهيكل على طول". . "لقد أمضينا كل يوم أحد خلال شهر يوليو في التخطيط لهذا. ثم في صباح أحد الأيام ، بعد أن تم وضع المخزون بهذه الطريقة ، قمنا أنا ولويس واثنان من المساعدين بتجميع أول سيارة تم بناؤها على الإطلاق على خط متحرك. لقد فعلنا هذا ببساطة عن طريق وضع الإطار على الزلاجات ، وربط حبل القطر بالطرف الأمامي وسحب الإطار على طول حتى يتم تثبيت المحاور والعجلات ".

ومع ذلك ، رفض رئيس Sorensen الفكرة ودُفن في الاندفاع لبناء مصنع Highland Park ، MI ، الذي تم افتتاحه في عام 1910. ولكن ، استمر سورنسن تدريجيًا في تحسين فكرته الجذرية. أخيرًا ، وافقت الإدارة على تجارب أكثر شمولاً عندما واجهوا المهمة الشاقة المتمثلة في تجميع المزيد والمزيد من النسخ من الطراز الشهير T ، الذي ظهر لأول مرة في عام 1908.

كان فورد ومديروه يبحثون عن طرق جديدة لزيادة سرعة الإنتاج لمواكبة طلب المستهلكين. قرروا أن أفضل طريقة لتحقيق حجم إنتاج أعلى هي تغيير طريقة عمل المجمعات.

في الأول من أبريل عام 1913 ، بدأ تشغيل أول خط تجميع متحرك لتطبيق تصنيع واسع النطاق. تم استخدامه لإنتاج مغناطيس دولاب الموازنة.

كان ملف مغناطيسي جزءًا أساسيًا من نظام الإشعال الثوري للنموذج T. بدلاً من استخدام البطاريات الجافة ، كما هو شائع في ذلك الوقت ، ظهرت السيارة بمغناطيس ينتج شرارات للأسطوانات ، مما جعل تشغيل المحرك أسهل بكثير. وهي تتألف من دولاب الموازنة الثقيل مع ملفات نحاسية و 16 مغناطيسًا دائمًا على شكل V مثبتة على جانبها الأمامي.

تقليديا ، كان المشغلون يقفون على مناضد عمل فردية ويجمعون مغناطيس دولاب الموازنة بالكامل. يمكن لشخص واحد بناء ما يقرب من 35 وحدة في وردية عمل مدتها 9 ساعات ، أو وحدة كل 20 دقيقة. ومع ذلك ، من خلال تقسيم المهمة إلى 29 مهمة منفصلة يؤديها 29 عاملًا يقفون جنبًا إلى جنب ، حلق سورنسن وفريقه من المهندسين 7 دقائق من كل مجموعة نهائية. تم وضع المشغلين بشكل استراتيجي على طول صف من دولاب الموازنة يصل ارتفاعه إلى الخصر والذي استقر على أسطح ناعمة منزلقة على إطار أنبوب.

تم توجيه المجمعين من قبل المشرف عليهم لوضع جزء معين في التجميع ثم دفع دولاب الموازنة لأسفل الصف إلى العامل التالي ، الذي كان يقع على بعد 18 إلى 36 بوصة. تم وضع أجزاء مثل المغناطيس والدعامات والمشابك والصواميل والمسامير في صناديق كبيرة موضوعة تحت خط التجميع. كرر المجمعون نفس العملية مرارًا وتكرارًا.

لكن الجميع لم يتكيف مع النظام الجديد. بعض العمال يجرون كعوبهم بينما يعمل البعض الآخر بسرعة كبيرة. حل سورنسن المشكلة عن طريق تحديد وتيرة الإنتاج. قام بتحريك المغناطيسات لأسفل خط التجميع بسلسلة وجرب سرعات مختلفة.

في البداية ، تحركت السلسلة بمعدل 5 أجزاء في الدقيقة ، والتي أثبتت أنها سريعة جدًا. ثم تمت تجربة 18 بوصة في الدقيقة ، لكنها اعتبرت بطيئة جدًا. في النهاية ، تحرك خط التجميع 44 بوصة في الدقيقة.

من خلال رفع ارتفاع خط التجميع ، وتحريك المغناطيسات بسلسلة مستمرة وخفض عدد المشغلين إلى 14 ، حقق سورنسن وفريقه الهندسي ناتجًا قدره 1،335 مغنطيس دولاب الموازنة ، والذي ترجم إلى 5 دقائق لكل مغناطيسي مقابل 20 دقيقة مع عملية التجميع الثابت.

أظهر خط تجميع مغناطيسي المبادئ الأساسية وراء الإنتاج الضخم للتدفق المستمر ، والذي سرعان ما أصبح يعرف باسم فورديزم: "حافظ على العمل عند مستوى الخصر على الأقل ، حتى لا يضطر الرجل إلى الانحناء لجعل المهمة بسيطة ، قم بتقسيمها إلى أكبر عدد ممكن من العمليات الصغيرة وجعل كل رجل يقوم بعملية واحدة أو عمليتين أو على الأكثر ثلاث عمليات ترتيب بحيث يأتي العمل لكل رجل حتى لا يضطر إلى اتخاذ أكثر من خطوة واحدة في كلتا الحالتين ، إما لتأمين عمله أو اتركه لتحريك الخط بأسرع ما يمكن ".

شجعت التحسينات الهائلة في الإنتاجية التي تم تحقيقها في خط التجميع المغناطيسي سورنسن على إجراء تجارب في أجزاء أخرى من المصنع ، مثل أقسام المحرك وناقل الحركة والمحور الخلفي. في كل حالة ، انخفضت أوقات الإنتاج. على سبيل المثال ، باستخدام خط متحرك ، تم تقليل وقت تجميع المحرك من 594 دقيقة إلى 226 دقيقة. أخيرًا ، تناول سورنسن خط تجميع الهيكل ، والذي وصفه بأنه "الأكثر إثارة".

قبل ظهور الخط المتحرك ، كانت عملية تجميع هيكل الموديل T شاقة للغاية. قام العمال برفع إطار مكشوف على منشارين خشبيين وربطوا زوجًا من المحاور والينابيع. ثم قلبوا الإطار وعلقوا أربع عجلات. انتقلت مجموعات العمال من محطة العمل إلى محطة العمل لأداء مهمة محددة أو سلسلة من المهام.

تم تسليم جميع الأجزاء والمكونات يدويًا إلى كل محطة عمل لتجميع الشاسيه. تطلبت العملية 500 مجمّع و 100 "دافع ودفع" لنقل المواد ذهابًا وإيابًا. غالبًا ما كانت "أدوات جلب الأجزاء" بطيئة وغير موثوقة ، لذلك كان المديرون قلقين باستمرار بشأن تسليم السحابات والأجزاء الرئيسية الأخرى في الوقت المناسب.

"خطرت لي فكرة أن التجميع سيكون أسهل وأبسط وأسرع إذا قمنا بتحريك الهيكل على طول ، بدءًا من أحد أطراف المصنع بإطار وإضافة المحاور والعجلات ثم تجاوز غرفة التخزين ، بدلاً من تحريك المخزن إلى الهيكل "، يتذكر سورنسن.

تضمنت المحاولات المبكرة لخط التجميع دفع كل هيكل يدويًا من محطة عمل إلى أخرى. تم دعم العجلات الخلفية في عربة تم توجيهها على طول مسار مضمن في الأرضية.

في أغسطس 1913 ، أنشأ سورنسن خط تجميع خام حيث تم سحب الهيكل 250 قدمًا بواسطة حبل ورافعة يدوية. أثناء تحرك الهيكل ، سار ستة مجمعين على طول الطريق ، وربطوا الأجزاء التي انتزعوها من محطات الإمداد على طول الطريق. تم تغذية الأجزاء والمكونات إلى خط التجميع عبر نظام مفصل لمزالق الجاذبية. انخفض وقت التجميع لكل هيكل من أكثر من 12 ساعة إلى أقل من 6 ساعات.

على مدار 4 أشهر ، جرب سورنسن ومساعده ، كلارنس أفيري ، الخط وأجروا العديد من التغييرات في السرعة ومواقع محطات العمل وعدد المجمعات. لقد جربوا عدة أقطار مختلفة من الحبال متصلة بأكثر من 10 هياكل في وقت واحد. لكن كل حبل انقطع تحت الضغط ، لذا تحولوا إلى سلسلة. كما تم رفع ارتفاع خط التجميع وخفضه عدة مرات.

قال سورنسن: "هذا يتطلب توقيت المريض وإعادة الترتيب حتى يتم دمج تدفق الأجزاء والسرعة والفترات الفاصلة على طول خط التجميع في عملية متزامنة تمامًا".

بحلول أوائل أكتوبر ، تم تقليل وقت الإنتاج إلى أقل من 3 ساعات باستخدام خط تجميع بطول 150 قدمًا و 140 مجمّعًا. قام سورنسن بإطالة خط التجميع إلى 300 قدم باستخدام 177 مشغلًا وخفض وقت الإنتاج إلى 2.3 ساعة بحلول أوائل ديسمبر.

في 14 يناير 1914 ، أصبح خط التجميع يعمل بالطاقة عندما أضاف سورنسن "سلسلة لا نهاية لها" تعمل بمحرك. خلال الأشهر القليلة التالية ، صقل المهندسون خط التجميع المستمر. على سبيل المثال ، تم رفعه 26 بوصة عن الأرض حتى لا يضطر المجمعات للانحناء بعيدًا. بحلول أوائل أبريل ، انخفض وقت تجميع الهيكل إلى 1.5 ساعة. في النهاية ، كانت ثلاثة خطوط تجميع متوازية تنتج أكثر من 1200 هيكل من طراز T لكل وردية عمل مدتها 8 ساعات.

تم وضع خطوط تجميع الهيكل في الطابق الأرضي من مصنع هايلاند بارك المكون من أربعة طوابق. تم تقسيم عملية التجميع إلى 45 عملية منفصلة. أثناء التحرك بسرعة 6 إطارات في الدقيقة ، مرت كل مركبة أسفل المنصات العلوية والناقلات ومزالق الجاذبية التي توفر خزانات البنزين والمحركات ولوحات العدادات والعجلات والرادياتيرات من الطوابق العليا من المصنع. في نهاية الخط ، تم فحص كل هيكل ، وتم ملؤه بالسوائل ثم دفعه بقوته الخاصة - جلس السائق على خزان الغاز - إلى مزلقة الجسم التي كانت موجودة في الهواء الطلق ، حيث قام المجمّعون بربط الجسم والمقاعد بالهيكل .

طورت Sorensen أيضًا خطوط تجميع مدفوعة بالسلسلة لإنتاج كميات كبيرة من لوحات العدادات والهيئات والمفروشات. بسبب خط التجميع المتحرك ، ارتفع إنتاج الموديل T من 13840 سيارة في عام 1909 إلى 230.788 وحدة في عام 1914 إلى 585388 وحدة في عام 1916. وفي الوقت نفسه ، انخفض سعر التجزئة من 950 دولارًا في عام 1909 إلى 490 دولارًا في عام 1914 إلى 360 دولارًا في عام 1916.

اكتمل النموذج المليون T في 10 ديسمبر 1915. وقد تم الانتهاء من خمسة ملايين في 28 مايو 1921. وبحلول 4 يونيو 1924 ، تم تجميع 10 ملايين موديل T.

يقول آرلي هول ، دكتوراه ، أستاذ سابق في مركز الروبوتات وأنظمة التصنيع في جامعة كنتاكي (ليكسينغتون ، كنتاكي): "في غضون فترة قصيرة ، كانت فورد تصنع مليوني سيارة كل عام". "لم تكن هذه الإنجازات المذهلة ممكنة بدون مساعدة فكرة تشارلز سورنسن بأن نقل الهيكل على طول الطريق إلى المواد والأدوات عبر المصنع سيكون أكثر كفاءة."

تقول ليندي بيغز ، أستاذة التاريخ في جامعة أوبورن (أوبورن ، AL) ومؤلف مصنع رشيد (مطبعة جامعة جونز هوبكنز).

مع خط التجميع ، أصبحت أرقام الإنتاج متوقعة باستمرار. يوضح بيغز: "بالنسبة لفورد ومهندسيه ، كان جمال خط التجميع المتحرك هو ضمان العمل الثابت والمتواصل الذي استمر الخط في التحرك وكان على العمال العمل معه". "منح خط التجميع المتحرك قسم الإنتاج القدرة على تحديد عدد السيارات التي يمكنه تصنيعها في وقت واحد ، لأنه يعرف مدى سرعة حركة سلسلة الناقل ، وعدد الهياكل التي يمكن وضعها على المسار."

ويضيف ديفيد هونشيل ، أستاذ التاريخ في جامعة كارنيجي ميلون: "في" نقل العمل إلى الرجال "، وهو المبدأ الأساسي لخط التجميع ، وجد مهندسو فورد طريقة لتسريع الرجال البطيئين وإبطاء سرعة الرجال". (بيتسبرغ) ومؤلف من النظام الأمريكي إلى الإنتاج الضخم (مطبعة جامعة جونز هوبكنز). "مع تركيب خط التجميع وامتداد ديناميكيته إلى جميع مراحل عمليات المصنع ، حقق مهندسو الإنتاج في Ford إنتاجًا ضخمًا حقيقيًا."

كانت شركة Ford Motor منفتحة تمامًا بشأن أساليب الإنتاج الجديدة وشجعت الناس على القيام بجولة في منشآتها. المجلات التجارية مثل الميكانيكي الأمريكي والهندسة والعصر الحديدي والآلات نشر مقالات مستفيضة حول خطوط التجميع المتحركة والممارسات المبتكرة لمناولة المواد. بالإضافة إلى ذلك ، كتب هوراس أرنولد وفاي فوروتي كتابًا شهيرًا بعنوان طرق فورد ومتاجر فورد التي توضح بالتفصيل عملية تصنيع النموذج T بأكملها.

يقول هونشيل: "نتيجة لانفتاح فورد ، انتشرت تكنولوجيا إنتاج فورد بسرعة في جميع أنحاء التصنيع الأمريكي". اعتمدت شركات صناعة السيارات الأخرى ، مثل Buick و Hudson و Packard و Studebaker ، بسرعة خط التجميع المتحرك في مصانعهم.

يلاحظ هونشيل أن "مصنعي المنتجات الأخرى جربوا أيضًا خط التجميع". "في غضون عقد من الزمان ، تم تجميع العديد من الأجهزة المنزلية ، مثل المكانس الكهربائية وأجهزة الراديو ، على نظام ناقل. قامت شركة فورد موتور بتثقيف المجتمع التقني الأمريكي في طرق الإنتاج الضخم."

ومع ذلك ، تعرض سورنسن ورفاقه في بعض الأحيان للتوبيخ والسخرية. على سبيل المثال ، ادعى بعض النقاد أن نظام الإنتاج الضخم الذي قاموا بإنشائه أخذ المهارة من العمل وجرد المصنع من إنسانيته. جادل سورنسن قائلاً: "من خلال وضع مهارات أعلى في التخطيط والإدارة وبناء الأدوات ، من الممكن أن يتمتع العديد من غير المهرة بالمهارة". "لا يوجد عدد كافٍ من الرجال على الأرض من ذوي المهارات في أيديهم لإنتاج كل السلع التي يحتاجها العالم. عندما تُبنى المهارة في الآلات وتتدفق المواد باستمرار إلى تلك الآلات ، يتم إنجاز شيئين في وقت واحد.

وأضاف سورنسن: "لقد أصبح من الممكن للعمال غير المهرة أن يكسبوا أجورًا أعلى ، والمنتجات التي ينتجونها تلبي الرغبات البشرية التي لولاها لن تكون راضية على الإطلاق". "في ظل هذا النظام ، لا يكون الإنسان عبدًا للآلة ، إنه عبيد بدونها. الآلات لا تلغي الوظائف ، إنها تجعلها أسهل فقط - وتخلق وظائف جديدة."

في سيرته الذاتية ، ادعى سورنسن أن مساهمته في الإنتاج الضخم كانت "ممارسة نقل العمل من عامل إلى آخر حتى يصبح وحدة كاملة ، ثم ترتيب تدفق هذه الوحدات في الوقت المناسب والمكان المناسب لتحريكها. خط التجميع النهائي الذي جاء منه المنتج النهائي. وبغض النظر عن الاستخدامات السابقة لبعض هذه المبادئ ، فإن الخط المباشر لتعاقب الإنتاج الضخم وتكثيفه في الأتمتة ينبع مباشرة مما عملناه في شركة Ford Motor Co. بين عامي 1908 و 1913. "

حصل سورنسن على وسام فارس من قبل ملك الدنمارك كريستيان في عام 1937 لإنجازاته. بعد تقاعده من شركة فورد في عام 1944 ، أصبح سورنسن رئيسًا لشركة Willys-Overland Co وحوّل جيب الحرب العالمية الثانية إلى نسخة مدنية تُعرف باسم Jeepster ، وهي الشركة الرائدة في مجال السيارات الرياضية متعددة الاستخدامات اليوم. قبل عامين ، تم انتخاب سورنسن في قاعة مشاهير السيارات (ديربورن ، ميتشيغن) لمساهماته في الصناعة.

على الرغم من أن شركة Ford قد هجرت مصانع Highland Park و Piquette Avenue منذ فترة طويلة ، إلا أن المباني لا تزال قائمة في ديترويت. تم تحديد كلا الهيكلين كمعالم تاريخية وطنية. مصنع Highland Park في حالة مهجورة ، لكن مصنع Piquette Avenue في طور التحويل إلى مجمع Model T لتراث السيارات.


تم تصميم مصنع Highland Park Ford من قبل Albert Kahn Associates في عام 1908 وافتتح في عام 1910. وكان إنتاج سيارات Ford قد تم في السابق في مصنع Ford Piquette Avenue ، حيث تم بناء أول موديل Ts. كان مصنع هايلاند بارك فورد على بعد حوالي 4 أميال (6.4 كم) شمال غرب مصنع دودج براذرز الأصلي الذين كانوا مقاولين من الباطن لشركة فورد ، وأنتجوا مكونات محرك وشاسيه دقيقة للطراز T. وكان أيضًا على بعد حوالي ميل واحد (1.6 كم) شمال غرب مصنع Brush-Maxwell السابق ، والذي أصبح فيما بعد المقر الرئيسي لشركة Chrysler Corporation. [ بحاجة لمصدر ]

يضم المجمع مكاتب ومصانع ومحطة طاقة ومسبك [3] كجزء من إستراتيجية Ford لدمج سلسلة التوريد. [4] كان مصنع هايلاند بارك ، الذي يبلغ حجمه حوالي 102 فدانًا ، أكبر منشأة تصنيع في العالم وقت افتتاحه. بسبب تصميمها الواسع ، [ بحاجة لمصدر ] شكلت سابقة للعديد من المصانع ومعامل الإنتاج التي بنيت بعد ذلك.

باستخدام تقسيم العمل وخفض التكاليف بلا هوادة وتحسين العمليات ، مر المصنع بمنحنى خبرة لتقليل السعر وزيادة الحجم. [4] في 7 أكتوبر 1913 ، أصبح مصنع هايلاند بارك فورد أول منشأة لإنتاج السيارات في العالم تنفذ خط التجميع المتحرك. [5] [6] أدى خط التجميع الجديد إلى تحسين وقت إنتاج الموديل T من 728 إلى 93 دقيقة. [7] خفض خط تجميع هايلاند بارك سعر الطراز تي من 700 دولار في عام 1910 إلى 350 دولارًا في عام 1917 ، مما يجعلها سيارة ميسورة التكلفة لمعظم الأمريكيين. [8] في 5 يناير 1914 ، أعلنت شركة فورد أنه سيتم رفع أجور المصانع من السعر اليومي البالغ 2.34 دولارًا (ما يعادل 60 دولارًا في عام 2020) إلى 5.00 دولارات (ما يعادل 129 دولارًا في عام 2020) ، وأنه سيتم تخفيض النوبات اليومية من تسع ساعات إلى ثمانية. [9] بعد زيادة الأجور ، ادعى فورد أن معدل الدوران البالغ 31.9 بالمائة في عام 1913 انخفض إلى 1.4 بالمائة في عام 1915. [10] عرضت شركة فورد ما يقرب من ثلاثة أضعاف الأجور المدفوعة في مصانع أخرى غير ماهرة. [11] [4]

في أواخر العشرينيات من القرن الماضي ، خرج الطراز T المفتوح عن الموضة ، ونقلت شركة Ford تجميع السيارات إلى مجمع River Rouge Plant في مدينة ديربورن المجاورة للتركيز على تحسين الجودة مع الطراز A. مصنع هايلاند بارك. تم تجميع 1690 دبابة M4A3 شيرمان التي بنتها شركة فورد في الفترة من يونيو 1942 إلى سبتمبر 1943 في هذا المصنع أيضًا. [ بحاجة لمصدر ]

خلال الأربعينيات حتى الستينيات من القرن الماضي ، كان مصنع هايلاند بارك موقعًا رئيسيًا لتصنيع جرارات فورد الأمريكية. في السبعينيات ، أزاح مصنع روميو ، ميشيغان ، بشكل متزايد ، هذا الدور. بحلول منتصف التسعينيات ، لم يكن أي من المصنع ينتج الجرارات أو قطع غيار الجرارات ، حيث باعت شركة فورد جرارها وتنفيذ المصالح على مراحل خلال الفترة 1990-1993. [ بحاجة لمصدر ]

بحلول عام 2011 ، كانت شركة Ford Motor تستخدمه لتخزين المستندات وتخزين القطع الأثرية لمتحف هنري فورد. يتم احتلال جزء أيضًا من قبل مستودع ملابس فورمان ميلز الذي تم افتتاحه في عام 2006. [12]

لدى Woodward Avenue Action Association اتفاقية شراء مع مالك المجمع ، National Equity Corp. ، لدفع 550 ألف دولار لمبنيين من ثمانية مبانٍ في مجمع تصنيع فورد التاريخي: مبنى إداري من أربعة طوابق بمساحة 40 ألف قدم مربع ومبنى إداري 8000- مرآب تنفيذي بمساحة قدم مربع بالقرب منه. سيشمل المركز مسرحًا به مقاطع فيديو مستمرة وأكشاك إعلامية وعروض تفسيرية عن تاريخ السيارات ومتجر لبيع الهدايا / القهوة / الوجبات الخفيفة. يمكن أن يكون أيضًا مكانًا يمكن للزائرين فيه التقاط جولات السيارات التاريخية ، مثل الجولة الحالية التي تقدمها مجموعة Woodward ، "In the Steps of Henry". [13]

تم استخدام المصنع كموقع لفيلم المخرج شون ليفي 2011 Disney / Touchstone Pictures فولاذ حقيقي. [14]


رانسوم إيلي أولدز: والد مفهوم خط التجميع

في مطلع القرن العشرين ، كانت المركبات الشخصية قد بدأت للتو في السيطرة على العالم ، وربطه بطريقة لم تكن ممكنة من قبل. وكانت الاختراقات في طرق إنتاج خط التجميع لاعباً رئيسياً في اللعبة. على الرغم من الاعتقاد الخاطئ الشائع بأن هنري فورد كان العقل المدبر وراء خط التجميع ، إلا أنه كان في الواقع أحد منافسي Ford & # 8217s الذي اخترع وحصل على براءة اختراع & # 8220inovative & # 8221 طريقة الإنتاج & # 8212 فدية أولدز.

شركة السيارات القديمة هي المكان الذي بدأ فيه كل شيء

شركة تصنيع السيارات في ديترويت ، أسس Olds الشركة التي تحمل اسمه حتى يومنا هذا & # 8212 Oldsmobile & # 8212 ويُنسب إليها بدء عهد ديترويت & # 8217s كعاصمة للسيارات في العالم. في وقت إنشائها في عام 1901 ، كانت شركة Olds & # 8217 تُعرف باسم شركة Olds Motor Vehicle Company. From the outset, the Oldsmobile factory utilized an assembly line as the primary means of production.

The concept was an immediate success: In the factory’s first year of operation, 425 vehicles left the assembly line. The following year, 1902, saw an “output” of 2,500 Olds Motor Company vehicles.

Ransom took his “innovative” production vision a step further, implementing a mass-production model that changed the manufacturing landscape of both Detroit itself and the auto industry in general. Like early gun manufacturers, the first car makers initially built vehicles individually, without a standard template. Thus, every car was distinct. The French-made Benz Velo was the first car to be standardized, with 134 identical vehicles manufactured during the 1894 production year.

The 1901 Oldsmobile Curved Dash holds a place in history as the first mass-produced vehicle in the U.S. By 1904, about 5000 Curved Dash models had been sold.


The assembly line has long been considered one of the greatest innovations of the 20th century. It has shaped the industrial world so strongly that businesses that did not adopt the practice soon became extinct, and it was one of the key factors that helped integrate the automobile into American society.

The Early Assembly Line Concept

Prior to the Industrial Revolution, manufactured goods were usually made by hand with individual workers taking expertise in one portion of a product. Each expert would create his own part of the item with simple tools. After each component was crafted they would be brought together to complete the final product.

As early as the 12th century, workers in the Venetian Arsenal produced ships by moving them down a canal where they were fitted with new parts at each stop. During its most successful time, the Venetian Arsenal could complete one ship each day.

Eli Whitney and Interchangeable Parts

With the start of the Industrial Revolution, machines began to perform work that once required human hands. With the use of machines, factories sprang up to replace small craft shops. This change was made possible by the concept of interchangeable parts, an innovation designed by Eli Whitney.

The concept of interchangeable parts first took ground in the firearms industry when French gunsmith Honoré LeBlanc promoted the idea of using standardized gun parts. Before this, firearms were made individually by hand, thus each weapon was unique and could not be easily fixed if broken. Fellow gunsmiths realized the effect LeBlanc’s idea could have on their custom creations and the concept failed to catch on. Another European craftsman had similar ideas. Naval engineer Samuel Bentham, from England, used uniform parts in the production of wooden pulleys for ships.

It wasn’t until Eli Whitney introduced the idea in the United States that the practice took off. He was able to use a large unskilled work force and standardized equipment to produce large numbers of identical gun parts at a low cost, within a short amount of time. It also made repair and parts replacement more suitable.

Ransom Olds

Ransom Olds created and patented the assembly line in 1901. Switching to this process allowed his car manufacturing company to increase output by 500 percent in one year. The Curved Dash model was able to be produced at an exceptionally high rate of 20 units per day.

The Oldsmobile brand then had the ability to create a vehicle with a low price, simple assembly and stylish features. Their car was the first to be produced in large quantities. Olds’ assembly line method was the first to be used in the automotive industry and served as the model for which Henry Ford created his own.

Henry Ford improved upon the assembly line concept by using the moving platforms of a conveyor system. In this system the chassis of the vehicle was towed by a rope that moved it from station to station in order to allow workers to assemble each part.

Using this method, the Model T could be produced every ninety minutes, or totaling nearly two million units in one of their best years. Often credited as the father of the assembly line, he would be more appropriately referred to as the father of automotive mass production.

Mass Production and the Robotic Age

Throughout the 1950s and 1960s, engineers around the world experimented with robotics as a means of industrial development. General Motors installed its own robotic arm to assist in the assembly line in 1961. In 1969, Stanford engineer Victor Scheinman created the Stanford Arm, a 6-axis robot that could move and assemble parts in a continuous repeated pattern. This invention expanded robot use in ways that continue to be applied in modern assembly. At Philips Electronics factory in the Netherlands, production is completed by a number of robot arms assigned to specific tasks.

Today robotics are reaching a completely new level of sophistication. Companies like Rethink Robotics are striving to develop adaptive manufacturing robots that can work next to humans these robots would help to improve efficiency and increase productivity. Rethink Robotics especially is working on making their robots low-cost and user-friendly. Rethink Robotics’ Baxter robot, originally launched in 2012, is being upgraded all the time.

Unbounded Robotics recently launched a robot called UBR-1, with manipulation, intelligence, and mobility for under $50k. It is being offered to universities as a research platform, similar to Baxter, but mobile. The one-armed robot can do human-scale tasks and offers advanced software and state-of-the-art hardware. Unbounded Robotics has been taking orders for UBR-1 and plans to start shipping this summer.

Lest anyone think that robotics are not cost-effective and that they will replace humans in the workplace, it should be said that in fact, robots like Baxter operate at about $3 per hour and that three to five million new jobs will be created this decade due to the creation of Baxter and other co-robots. And not only that, but U.S. efficiency and productivity are three times that of China.

It’s obvious that robotics already have and will certainly continue to have a place in the world of manufacturing in the future, if not in other areas of life. With the increase in technology that we see every year, there are great things to be seen in the field of robotics in the near future.


Henry Ford: Assembly Line

Ford constantly tweaked Model T assembly lines at its Highland Park plant for efficiency. In 1914, wheels and radiators were conveyed to a platform and slid down ramps for installation on the same line. By 1925, wheels (with tires already mounted and inflated) were conveyed directly to workers, who installed them on both sides of the chassis at once.

Use default description of artifact

Crowd of Applicants outside Highland Park Plant after Five Dollar Day Announcement, January 1914

Ford workers disliked the new assembly line methods so much that by late 1913, labor turnover was 380 percent. The company's announcement to pay five dollars for an eight-hour day compared to the previous rate of $2.34 for a nine-hour day made many workers willing to submit to the relentless discipline of the line in return for such high wages.

Use default description of artifact

Ford Model T Assembly outside the Highland Park Plant, circa 1914

When a Model T leaving the assembly lines at Ford's Highland Park plant was going to be shipped by rail, it was not fully assembled. In this photograph, workers temporarily place bodies onto chassis. At the loading dock, bodies and wheels would be removed and packed separately to conserve freight car space. Full assembly took place at branch plants closer to the vehicles' final destination.

Use default description of artifact

Letter to Henry Ford from the Wife of an Assembly Line Worker, 1914

Letter written to Henry Ford from the wife of an assembly line worker, January 23, 1914. The woman writes asking Henry Ford to investigate the situation on the assembly lines in the factories with regard to working conditions. She is angry about the treatment her husband receives on the job.

Use default description of artifact

Gas-Steam Engine, 1916, Used to Generate Electricity at Highland Park Plant

Engine (Power producing equipment)

Ford's Model T mass production system would not have been practical without electricity by 1919 nine of these Ford-designed hybrid internal combustion/steam engines generated the power needed by the Highland Park plant's assembly lines and associated machinery. By 1926 the engines were rendered obsolete when electricity was fed from the power plant at Ford's River Rouge plant ten miles away.

Use default description of artifact

Attaching Gas Tank to Chassis, Ford Motor Company Highland Park Plant, circa 1914

On the chassis assembly lines, frames, axles, gas tanks, engines, dashboards, wheels, radiators, and bodies came together in that order to produce finished, running automobiles. Workers install gas tanks sliding down from the overhead platform to the assembly line. Tanks contain a gallon of gas so that the Model T cars could be started at the end of the line.

Use default description of artifact

1914 Ford Model T Touring Car, Given to John Burroughs by Henry Ford

This 1914 Touring Car is one of several Model T cars given to naturalist John Burroughs by his friend Henry Ford. Ford Motor Company experienced a milestone year in 1914. The automaker fully implemented the moving assembly line at its Highland Park plant, and it introduced the Five Dollar Day profit-sharing plan for its employees.

Use default description of artifact

Swift & Company's Meat Packing House, Chicago, Illinois, "Splitting Backbones and Final Inspection of Hogs," 1910-1915

At this meat packing operation, a conveyor moved hog carcasses past meat cutters, who then removed various pieces of the animal. To keep Model T production up with demand, Ford engineers borrowed ideas from other industries. Sometime in 1913 they realized that the "disassembly line" principle employed in slaughterhouses could be adapted to building automobiles -- on a moving assembly line.

Use default description of artifact

Magneto Assembly at the Ford Highland Park Plant, 1913

The first Ford assembly line at the Highland Park, Michigan plant was relatively crude. Here, in 1913, workers put V-shaped magnets on Model T flywheels to make one-half of the flywheel magneto. Each worker installed a few parts and simply shoved the flywheel down the line to the next worker.

Use default description of artifact

Aerial View of Ford Motor Company Highland Park Plant, 1923

The Highland Park Ford Plant, designed by renowned industrial architect Albert Kahn, was the second production facility for the Model T. It was here that Henry Ford perfected the assembly line, instituted the Five Dollar Day, and became an international celebrity.

Use default description of artifact

Workers Installing Engines on Ford Model T Assembly Line at Highland Park Plant, 1913

One worker at Ford's Highland Park Plant connects a Model T driveshaft to its transmission, while another lowers an engine onto the chassis using a chain hoist. This 1913 assembly line was relatively crude -- workers pushed or pulled vehicles to each station. The next year, Ford would install chain-driven, moving assembly lines to improve efficiency and increase productivity.

Use default description of artifact

Ford Model T Assembly Line at the Highland Park Plant, 1915

On the chassis assembly lines, frames, axles, gas tanks, engines, dashboards, wheels, radiators, and bodies came together in that order to produce finished, running automobiles. In this view of installing the assembled dashboards, workers connect ignition wires, spark controls, and throttle controls to the engine, and connect the steering column to the tie rods on the front axle.

Use default description of artifact

1924 Ford Model T Cars on Assembly Line at the Highland Park Plant, October 1923

Ford and his engineers constantly searched for ways to speed up car production and keep costs low. The integration of a moving assembly line in Highland Park Plant allowed the company to do just that. From 1908-1927, Ford Motor Company produced over 15 million Model T cars and the price dropped from $850 to as little as $260.

Use default description of artifact

Ford Model N Chassis in Assembly Room at the Piquette Avenue Plant, 1906

In 1906 Ford Model Ns were assembled on the third floor of Ford Motor Company's Piquette Avenue factory in Detroit. Cars were put together by crews moving from vehicle to vehicle. No one had yet conceived of the moving assembly line. Behind the rows of cars are engines, stored on their noses to conserve space.

Use default description of artifact

Ford Rouge Plant Pictorial Flow Chart, "Complete Car Can Be Built in 28 Hours," 1940

This diagram illustrates how the massive River Rouge Plant turned coal, iron ore, limestone, rubber, and sand into iron, steel, tires, glass, and finished automobiles.

Use default description of artifact

Fordson Tractor Assembly Line at the Ford Rouge Plant, 1921

Henry Ford developed the Fordson tractor to meet the needs of small farmers. Its lightweight, unit-body design was well-suited for the assembly line, and production began in 1917. The inexpensive Fordson quickly became the most popular tractor in America. Here, Fordson tractors are lined up for wheel installation in Dearborn, Michigan.

Use default description of artifact

Workers on Armature Assembly Line at the Ford Rouge Plant, 1934

The Ford building at the 1933-1934 Chicago World's Fair was lined with photomurals depicting Ford Motor Company's River Rouge Complex, the largest, most efficient manufacturing complex of its time. The murals were enlargements of photographs taken by George Ebling, Ford's chief photographer for the exposition. His depictions of modern industrial production exemplified the fair's Century of Progress theme.

Use default description of artifact

"They Changed the World--the Model T and the Assembly Line" Clip from Interview with Bob Casey, 2011

Bob Casey was the John and Horace Dodge Curator of Transportation at The Henry Ford.

Use default description of artifact

B-24 Engine Assembly Line, Willow Run Bomber Plant, 1942

At Willow Run, Ford Motor Company built B-24 bomber planes for World War II using automobile mass production techniques. Airplanes were much more complex than cars. They required constant design changes poorly suited to a standardized assembly line. Ford overcame these difficulties and, at the plant's peak, Willow Run crews produced an average of one bomber every 63 minutes.

Use default description of artifact

Monorail Conveyor in Ford Motor Company Highland Park Plant Machine Shop, 1914

Ford Motor Company's assembly methods depended on the fluid movement of materials to workers. At its Highland Park Plant, the company used an overhead monorail conveyor to carry parts around the factory. Each electrically-powered car was driven by an operator riding in the cab. More than a mile and a half of track ran throughout the factory complex.

Use default description of artifact

V-8 Engine Assembly Line at Ford Rouge Plant, 1937

Engineers at Ford's Highland Park plant had fine-tuned the moving assembly line. With this experience in hand, Ford created the B building at its new River Rouge complex with extensive conveyer systems to accommodate the flow of parts and assembly processes. These line workers assemble Ford's radical V-8 engines, the first 8-cylinder engines available for inexpensive cars.

Use default description of artifact

Aerial View of Ford Rouge Plant, 1930

This photograph shows Ford Motor Company's River Rouge Complex in 1930. Completed in 1928 along the newly-dredged River Rouge, the Rouge Plant was the largest, most efficient manufacturing complex of its time. It quickly became an icon of modern industrial efficiency.

Use default description of artifact

Tank Assembly Changeover at Ford Motor Company Rouge Plant, 'B' Building, Dearborn, Michigan, 1943

Ford Motor Company repurposed its assembly lines to meet military manufacturing needs during World War II. The last peacetime automobile rolled out of Ford's massive River Rouge plant in 1941, and focus shifted to the wartime production of aircraft engines and military vehicles. The Rouge manufactured M-4 tanks through 1943 and continued producing M-4 engines and armor plates until war's end.

Use default description of artifact

Ingersoll Milling Machine Used at Ford Motor Company Highland Park Plant, 1912

The Model T's distinction as a landmark car design can be traced in large part to machines like this -- a high capacity precision machine tool that performed just two production steps on the car engine's cylinder block. The Model T as a design achievement is inseparable from many hundreds of engineering, materials, and production innovations.

Use default description of artifact

Final Assembly of 1932 Ford Model 18 V-8 Automobiles, Ford Rouge Plant, Dearborn, Michigan

Workers put the final touches on a 1932 Ford Model 18 equipped with the company's new V-8 engine. Ford's assembly line resembled a river system. Smaller lines or "streams" fed components -- frames, engines, wheels, bodies -- to the larger final line. All of the parts came together in this main "river" line where the car took shape in its completed form.


Henry Ford: Assembly Line

Ford constantly tweaked Model T assembly lines at its Highland Park plant for efficiency. In 1914, wheels and radiators were conveyed to a platform and slid down ramps for installation on the same line. By 1925, wheels (with tires already mounted and inflated) were conveyed directly to workers, who installed them on both sides of the chassis at once.

Use default description of artifact

Crowd of Applicants outside Highland Park Plant after Five Dollar Day Announcement, January 1914

Ford workers disliked the new assembly line methods so much that by late 1913, labor turnover was 380 percent. The company's announcement to pay five dollars for an eight-hour day compared to the previous rate of $2.34 for a nine-hour day made many workers willing to submit to the relentless discipline of the line in return for such high wages.

Use default description of artifact

Ford Model T Assembly outside the Highland Park Plant, circa 1914

When a Model T leaving the assembly lines at Ford's Highland Park plant was going to be shipped by rail, it was not fully assembled. In this photograph, workers temporarily place bodies onto chassis. At the loading dock, bodies and wheels would be removed and packed separately to conserve freight car space. Full assembly took place at branch plants closer to the vehicles' final destination.

Use default description of artifact

Letter to Henry Ford from the Wife of an Assembly Line Worker, 1914

Letter written to Henry Ford from the wife of an assembly line worker, January 23, 1914. The woman writes asking Henry Ford to investigate the situation on the assembly lines in the factories with regard to working conditions. She is angry about the treatment her husband receives on the job.

Use default description of artifact

Gas-Steam Engine, 1916, Used to Generate Electricity at Highland Park Plant

Engine (Power producing equipment)

Ford's Model T mass production system would not have been practical without electricity by 1919 nine of these Ford-designed hybrid internal combustion/steam engines generated the power needed by the Highland Park plant's assembly lines and associated machinery. By 1926 the engines were rendered obsolete when electricity was fed from the power plant at Ford's River Rouge plant ten miles away.

Use default description of artifact

Attaching Gas Tank to Chassis, Ford Motor Company Highland Park Plant, circa 1914

On the chassis assembly lines, frames, axles, gas tanks, engines, dashboards, wheels, radiators, and bodies came together in that order to produce finished, running automobiles. Workers install gas tanks sliding down from the overhead platform to the assembly line. Tanks contain a gallon of gas so that the Model T cars could be started at the end of the line.

Use default description of artifact

1914 Ford Model T Touring Car, Given to John Burroughs by Henry Ford

This 1914 Touring Car is one of several Model T cars given to naturalist John Burroughs by his friend Henry Ford. Ford Motor Company experienced a milestone year in 1914. The automaker fully implemented the moving assembly line at its Highland Park plant, and it introduced the Five Dollar Day profit-sharing plan for its employees.

Use default description of artifact

Swift & Company's Meat Packing House, Chicago, Illinois, "Splitting Backbones and Final Inspection of Hogs," 1910-1915

At this meat packing operation, a conveyor moved hog carcasses past meat cutters, who then removed various pieces of the animal. To keep Model T production up with demand, Ford engineers borrowed ideas from other industries. Sometime in 1913 they realized that the "disassembly line" principle employed in slaughterhouses could be adapted to building automobiles -- on a moving assembly line.

Use default description of artifact

Magneto Assembly at the Ford Highland Park Plant, 1913

The first Ford assembly line at the Highland Park, Michigan plant was relatively crude. Here, in 1913, workers put V-shaped magnets on Model T flywheels to make one-half of the flywheel magneto. Each worker installed a few parts and simply shoved the flywheel down the line to the next worker.

Use default description of artifact

Aerial View of Ford Motor Company Highland Park Plant, 1923

The Highland Park Ford Plant, designed by renowned industrial architect Albert Kahn, was the second production facility for the Model T. It was here that Henry Ford perfected the assembly line, instituted the Five Dollar Day, and became an international celebrity.

Use default description of artifact

Workers Installing Engines on Ford Model T Assembly Line at Highland Park Plant, 1913

One worker at Ford's Highland Park Plant connects a Model T driveshaft to its transmission, while another lowers an engine onto the chassis using a chain hoist. This 1913 assembly line was relatively crude -- workers pushed or pulled vehicles to each station. The next year, Ford would install chain-driven, moving assembly lines to improve efficiency and increase productivity.

Use default description of artifact

Ford Model T Assembly Line at the Highland Park Plant, 1915

On the chassis assembly lines, frames, axles, gas tanks, engines, dashboards, wheels, radiators, and bodies came together in that order to produce finished, running automobiles. In this view of installing the assembled dashboards, workers connect ignition wires, spark controls, and throttle controls to the engine, and connect the steering column to the tie rods on the front axle.

Use default description of artifact

1924 Ford Model T Cars on Assembly Line at the Highland Park Plant, October 1923

Ford and his engineers constantly searched for ways to speed up car production and keep costs low. The integration of a moving assembly line in Highland Park Plant allowed the company to do just that. From 1908-1927, Ford Motor Company produced over 15 million Model T cars and the price dropped from $850 to as little as $260.

Use default description of artifact

Ford Model N Chassis in Assembly Room at the Piquette Avenue Plant, 1906

In 1906 Ford Model Ns were assembled on the third floor of Ford Motor Company's Piquette Avenue factory in Detroit. Cars were put together by crews moving from vehicle to vehicle. No one had yet conceived of the moving assembly line. Behind the rows of cars are engines, stored on their noses to conserve space.

Use default description of artifact

Ford Rouge Plant Pictorial Flow Chart, "Complete Car Can Be Built in 28 Hours," 1940

This diagram illustrates how the massive River Rouge Plant turned coal, iron ore, limestone, rubber, and sand into iron, steel, tires, glass, and finished automobiles.

Use default description of artifact

Fordson Tractor Assembly Line at the Ford Rouge Plant, 1921

Henry Ford developed the Fordson tractor to meet the needs of small farmers. Its lightweight, unit-body design was well-suited for the assembly line, and production began in 1917. The inexpensive Fordson quickly became the most popular tractor in America. Here, Fordson tractors are lined up for wheel installation in Dearborn, Michigan.

Use default description of artifact

Workers on Armature Assembly Line at the Ford Rouge Plant, 1934

The Ford building at the 1933-1934 Chicago World's Fair was lined with photomurals depicting Ford Motor Company's River Rouge Complex, the largest, most efficient manufacturing complex of its time. The murals were enlargements of photographs taken by George Ebling, Ford's chief photographer for the exposition. His depictions of modern industrial production exemplified the fair's Century of Progress theme.

Use default description of artifact

"They Changed the World--the Model T and the Assembly Line" Clip from Interview with Bob Casey, 2011

Bob Casey was the John and Horace Dodge Curator of Transportation at The Henry Ford.

Use default description of artifact

B-24 Engine Assembly Line, Willow Run Bomber Plant, 1942

At Willow Run, Ford Motor Company built B-24 bomber planes for World War II using automobile mass production techniques. Airplanes were much more complex than cars. They required constant design changes poorly suited to a standardized assembly line. Ford overcame these difficulties and, at the plant's peak, Willow Run crews produced an average of one bomber every 63 minutes.

Use default description of artifact

Monorail Conveyor in Ford Motor Company Highland Park Plant Machine Shop, 1914

Ford Motor Company's assembly methods depended on the fluid movement of materials to workers. At its Highland Park Plant, the company used an overhead monorail conveyor to carry parts around the factory. Each electrically-powered car was driven by an operator riding in the cab. More than a mile and a half of track ran throughout the factory complex.

Use default description of artifact

V-8 Engine Assembly Line at Ford Rouge Plant, 1937

Engineers at Ford's Highland Park plant had fine-tuned the moving assembly line. With this experience in hand, Ford created the B building at its new River Rouge complex with extensive conveyer systems to accommodate the flow of parts and assembly processes. These line workers assemble Ford's radical V-8 engines, the first 8-cylinder engines available for inexpensive cars.

Use default description of artifact

Aerial View of Ford Rouge Plant, 1930

This photograph shows Ford Motor Company's River Rouge Complex in 1930. Completed in 1928 along the newly-dredged River Rouge, the Rouge Plant was the largest, most efficient manufacturing complex of its time. It quickly became an icon of modern industrial efficiency.

Use default description of artifact

Tank Assembly Changeover at Ford Motor Company Rouge Plant, 'B' Building, Dearborn, Michigan, 1943

Ford Motor Company repurposed its assembly lines to meet military manufacturing needs during World War II. The last peacetime automobile rolled out of Ford's massive River Rouge plant in 1941, and focus shifted to the wartime production of aircraft engines and military vehicles. The Rouge manufactured M-4 tanks through 1943 and continued producing M-4 engines and armor plates until war's end.

Use default description of artifact

Ingersoll Milling Machine Used at Ford Motor Company Highland Park Plant, 1912

The Model T's distinction as a landmark car design can be traced in large part to machines like this -- a high capacity precision machine tool that performed just two production steps on the car engine's cylinder block. The Model T as a design achievement is inseparable from many hundreds of engineering, materials, and production innovations.

Use default description of artifact

Final Assembly of 1932 Ford Model 18 V-8 Automobiles, Ford Rouge Plant, Dearborn, Michigan

Workers put the final touches on a 1932 Ford Model 18 equipped with the company's new V-8 engine. Ford's assembly line resembled a river system. Smaller lines or "streams" fed components -- frames, engines, wheels, bodies -- to the larger final line. All of the parts came together in this main "river" line where the car took shape in its completed form.

Use default description of artifact

This is user-generated content and does not reflect the views of The Henry Ford.


شاهد الفيديو: نكتة لبنانية. (قد 2022).